Wykonanie ula ze styroduru.

Wprowadzenie.
Do niedawna pszczoły zamieszkiwały nasze lasy a w terenach bezleśnych osiedlały się w szczelinach skalnych lub w śród ludzi na poddaszach  i innych podobnych kryjówkach. Rodziny pszczele mają niezwykłą zdolność przystosowywania się do różnych, często niesprzyjających warunków środowiska.W warunkach naturalnych bardzo rzadko znajdują one względnie sprzyjające warunki bytowania. Rezultatem tego wcześniej lub później giną z zimna, głodu, chorób, skażonego środowiska lub wrogów naturalnych.
Pszczołom udomowionym udostępniamy pomieszczenia w postaci ula. Ul dla rodziny pszczelej jest podstawowym elementem w gospodarce pasiecznej i ma wyraźny wpływ na wyniki gospodarcze i sposób jej prowadzenia. Doświadczenie i badania wykazują że sam ul ma mały wpływ na ilość miodu, może jednak usprawnić jego pozyskiwanie i ułatwić gospodarkę szczególnie na wędrówkach pożytkowych. Ma jednak znaczący wpływ na koszty jednostkowe produkcji.
Ul umożliwiający prowadzenie nowoczesnej gospodarki pasiecznej powinien być małych rozmiarów zewnętrznych a równocześnie być pojemny wewnętrznie. Powinien być lekki, stanowić dobrą izolację od warunków zewnętrznych, łatwy do transportu a przede wszystkim tani.
Ule stanowią największy majątek w pasiece a jego trwałość rzutuje na koszt jednostkowy pozyskiwanych produktów. W praktyce spotykamy ule drewniane, słomiane , z twardej pilśni a ostatnio ze styropianu, poliuretanu i innych spienionych tworzyw o wewnętrznej strukturze porowatej a więc stanowiące dobrą izolację. Niemal doskonałym materiałem do tych celów byłby niewątpliwie poliuretan, niestety obecna cena tego surowca bardzo podraża koszt wykonania ula.  My zajmiemy się budową korpusu ula, wykonanego z polistyrenu spienionego w formach ciśnieniowych za pomocą CO2 (dwutlenku węgla). Dostępny on jest na rynku pod nazwą Styrodur w skrócie XPS.

XPS – cała prawda o styropianie

Ekstrudowana pianka poliestrowa w skrócie XPS, to materiał z tworzywa sztucznego z doskonałymi parametrami izolacyjności termicznej, odpornością na działanie wilgoci oraz bardzo dużą wytrzymałością mechaniczną. Mimo że technologia produkcji XPS została opracowana ponad 60 lat temu, materiał ten nadal mylony jest ze styropianem.
XPS powstał w laboratoriach firmy Dow w odpowiedzi na zlecenie Ministerstwa Obrony USA na wyprodukowanie lekkiego, odpornego na wilgoć, wytrzymałego mechanicznie materiału piankowego, który miał być stosowany jako wypełnienie wojskowych tratew wykorzystywanych podczas drugiej wojny światowej. Kilka lat później ta sama firma wprowadziła XPS na rynek budowlany pod nazwą handlową Styroform.
Kombinacja szczególnych parametrów technicznych pianki XPS: wysokiej wytrzymałości mechanicznej, odporności na działanie wilgoci, odporności na działanie mrozu i doskonałych parametrów izolacyjności termicznej pozwoliły na opracowanie i wdrożenie nowych technologii izolacyjnych takich jak np. dach o odwróconym układzie warstw, czy izolacja ścian piwnic od strony zewnętrznej, w których materiał izolacji poddany jest działaniu ekstremalnych warunków zewnętrznych.
W roku 1964 firma BASF opracowała własną technologię produkcji pianki XPS i wprowadziła na rynek produkt o nazwie handlowej Styrodur.
W następnych latach na rynku europejskim pojawiły się produkty Jackodur firmy Gefinex-Jackon, Ursa firmy Ursa, Austrotherm firmy Austrotherm oraz Synthos XPS firmy Synthos. W celu odróżnienia swoich wyrobów producenci zaczęli barwić swój polistyren ekstrudowany na właściwe dla danej firmy kolory. Wtedy zrodziło się też hasło, mówiące o tym, że XPS to kolorowy styropian, hasło wprowadzające do dziś w błąd  wykonawców i inwestorów. XPS i EPS to bowiem dwa zupełnie inne materiały.


Czym różni się XPS  od EPS - czyli od styropianu
Płyty z pianki polistyrenowej ekstrudowanej XPS i z ekspandowanej EPS należą do grupy sztywnych tworzyw sztucznych z polistyrenu. Płyty z ekspandowanej pianki polistyrenowej EPS nazywane są styropianem. Obydwa produkty produkowane są z tworzywa polistyrenowego i w związku z tym mają podobną odporność chemiczną i termiczną. Jednakże wytwarzane są w różnych procesach produkcji, inna jest nawet forma surowca (granulek). Wynikiem tego jest ich odmienna budowa fizyczna, a w konsekwencji różne parametry izolacyjności termicznej, mechanicznej (bardzo duża wytrzymałość XPS) i odporności na wilgoć.

Właściwości XPS
Wytrzymałość mechaniczna. Jest najważniejszym parametrem materiału termoizolacyjnego, stosowanego np. w podłogach, izolacji ścian piwnic, dachach czy parkingach dachowych, poddawanego działaniu dużych obciążeń. Dla płyt XPS wytrzymałość na ściskanie wynosi od 2 do 7 kg/cm2 . Ponieważ w większości materiałów z tworzyw sztucznych poddanych działaniu długotrwałych obciążeń pojawiają się trwałe odkształcenia, dla poszczególnych produktów oznacza się pełzanie przy ściskaniu co praktycznie determinuje poziom naprężeń dopuszczalnych (zakres 80-250 kPa ).

Przewodność cieplna. Z uwagi na doskonałą odporność XPS na działanie wilgoci i to zarówno poprzez długotrwałe zanurzenie w wodzie jak i długotrwałą dyfuzję oraz nasiąkliwość będącą wynikiem cykli zamrażania i rozmrażania produkty XPS zachowują swoje niezmienne, doskonałe parametry izolacyjności termicznej w długim okresie czasu. Dzięki temu produkty są od lat wykorzystywane jako izolacja termiczna w tak wymagających zastosowaniach budowlanych jak dach o odwróconym układzie warstw, izolacja ścian piwnic od strony zewnętrznej czy izolacja podłóg na gruncie. Informacja ze strony: http://www.e-izolacje.pl/a/4487,xps-cala-prawda-o-kolorowym-styropianie

Styrodur jest odporny na działanie kwasów, zasad i soli nieorganicznych, natomiast rozpuszcza się dość łatwo w wielu rozpuszczalnikach organicznych, jak aceton, benzen, toluen, octan etylowy, chloroform.  W związku z tym do klejenia styroduru nie można używać farb i klejów na bazie tych rozpuszczalników. (np. ftalowych, nitro, butaprenu itp.) Możemy stosować kleje akrylowe, osakrylowe, polimerowe, emulsyjne itp.  a farby do zastosowań zewnętrznych odpornych na ścieranie,  akrylowe, emulsyjne itp. (rozpuszczalne w wodzie)

Wykonanie korpusu ula wielkopolskiego.

Dostępne płyty XPS są dostępne w standartowych wymiarach 60 x 125 cm i różnych grubościach. Do naszych celów zastosujemy płyty o  grubości 4 cm .

Dostępne są również płyty o różnych parametrach wytrzymałościowych:

- XPD 300 w cenie 17,76 za 1m2
 - XPD 500 w cenie 27,75 za 1m2
  - XPD 500 w cenie 27,75 za 1m2

Ze względu na cenę stosujemy XPD 300. Jednakże wymaga to lepszego zabezpieczenia powierzchni  przed uszkodzeniami mechanicznymi. Ponadto płyty o zwiększonej wytrzymałości mechanicznej mają większy ciężar co ma wpływ na wagę wykonanego korpusu. Brzegi płyt mają występy do łączenia. Przed rozpoczęciem wycinania kształtek do korpusu ula możemy skleić płyty , aby łatwiej było zaplanować zaznaczenie do ich wycięcia.
Wycinanie ścianek ula można dokonać ostrym nożem do cięcia wykładzin (w tym przypadku nie mamy żadnych odpadów), piłą,  lub drutem oporowym -elektrycznie. Przy wycinaniu ścianek ula musimy zwrócić baczną uwagę na cięcia prostopadłe do powierzchni płyt.
 Wycinamy ścianki ula o wymiarach 24 x 41.5 cm . Z czterech  płyt można otrzymać 28 ścianek -  materiał na 7 korpusów ula. (Ponieważ koszt 4 płyt to 3m2 x 17.75 zł = 53.28 zł . Materiał na 1 korpus wyniesie 7.70 zł.)
Kleimy ścianki ula. Smarujemy klejone powierzchnie klejem i po złączeniu wbijamy kołki usztywniające. Pilnujemy aby zachować prostopadły kąt klejonych ścianek. Przy wykonywaniu większej ilości korpusów ula, wykonanie odpowiedniego szablonu bardzo usprawniłoby ich montaż.

 

Po całkowitym wyschnięciu klejonych powierzchni  w celu wzmocnienia górnej i dolnej krawędzi ula przyklejamy listewki  o wymiarach 1 x 4 x 41.5 cm .  Listewki kleimy zachowując  odwrotny kierunek do klejonych ścianek .  Powierzchnia listewek klejonych nie powinna być heblowana (z pod piły) dla poprawienia przyczepności kleju. Po wyschnięciu klejonych powierzchni przyklejamy listewki górne i dolne pamiętając że teraz zachowujemy odwrotny kierunek ale do  klejonych listewek.  Dla wzmocnienia wbijamy małe gwoździki. Krawędzie boczne zewnętrzne ula możemy wzmocnić cienkimi kątownikami.
Mamy gotowy surowy korpus ula. Dla konserwacji elementów drewnianych nasycamy je podgrzanym pokostem lnianym.
Po pomalowaniu ula np. farbami akrylowymi korpus  ul nadaje się do pracy z pszczołami.  Pszczoły tak zabezpieczonych powierzchni nie zgryzają. Jednakże jest zagrożenie uszkodzenia ścianek ula przez pszczelarza podczas operowania ramkami. Uszkodzone przez pszczoły kawerny można wypełnić "Atlasem " do klejenia styropianu i ponownie pomalować.
Aby zapobiec ewentualnym uszkodzeniom wewnętrznych ścianek ula można je po sklejeniu korpusu wykleić cienkim płótnem lub włókniną ogrodniczą za pomocą kleju osakrylowego lub jeszcze lepiej żywicy epoksydowej.  Wtedy uzyskamy powierzchnie znacznie bardziej uodpornione na uszkodzenia mechaniczne.


Strona główna